APS(Advanced Planning & Scheduling) 이란?

1. 서론

 

APS라는 용어는 MRP II나 ERP와 같이 생산 관련 관리 프로그램으로 생산 계획을 수행하는 프로그램을 통칭한다. APS는 전통적인 계획 방법과 근본적인 차이가 있다. 전세계적으로 대부분의 제조업체에서 현재 주로 사용되는 생산 계획 방법은 MRP이다.

 

컴퓨터를 사용하기 전에, 재고 보충은 재주문 시점의 형태에 기초를 두었고, 이때 사용된 양만큼의 주문이 이루어졌다. 이러한 단순한 방법은 품절이 허용되고, 재고의 과다보유가 만연되어있고, 그리고 납기위반이 빈번히 발생하던 단순한 시대에 허용되었다. 컴퓨터화된 재고관리와 주문점 시스템은 재고량과 발주점은 근본적인 접근 방식을 개선하지 못하고, 단지 전반적인 관리상의 개선만을 달성할 수 있었다. 1960년대, MRP는 전반적인 접근 방식을 개선하였다. MRP를 통해 고객의 주문과 수요예측을 통해 직접 자재 수급과 생산 계획 및 일정 계획을 함께 수립하게 되었다. 사용된 자재량을 보충하는 것이 아니라, 앞으로 사용될 자재량을 계산함으로써, MRP는 재고량 감소와 자재품절의 감소를 동시에 달성한 성공적인 방안이 있었다.

 

MRP는 생산 계획 과정에서 자재 확보 문제를 풀기 위해 과거의 관행을 답습하지 않고, 새로운 계산 방식을 통해 미래를 계획할 수 있도록 고안된 최초의 기법이었다. MRP는 획기적으로 발전된 계획 기법이며, 1970년대에서 1990년대에 이르기까지 생산 계획 기법으로 확고한 자리를 차지하였다.

 

그러나, 개발 초기부터 지금까지 MRP는 불만족스러운 점을 가지고 있다. 많은 수의 기업이 MRP를 재고와 일정 계획에 성공적으로 사용하고 있지만, 일부 기업들은 급변하는 사업 환경에서 MRP의 한계와 비효율성을 느끼고있다. MRP를 대체하려는 몇 차례 시도가 있었으나, MRP의 한계와 비효율성에도 불구하고 MRP를 대체할 다른 기법을 만들어 낼 수 없었다. 이러한 노력의 실패로 인해 MRP는 최선의 기법으로 사용되었다.

 

APS 시스템은 전통적인 생산 개념과 생산 방식에까지 변화를 주고 있다. APS는 다양한 획기적인 방법으로 생산 계획 기능을 발전시키고 있다.

 

· APS는 자재 계획과 자원 능력 계획을 동시에 수립한다.

 

MRP의 가장 근본적인 단점은 공장과 자원의 능력이 항상 가용한 것으로 가정하고 자재에 대한 계획을 먼저 수립하는 것이다. 따라서 개별 자원의 일정 계획은 자재 계획을 준수하도록 수립되어야 했다. 자재 계획과 자원 계획이 순차적으로 이루어지기 때문에, 상호 간섭되는 부분이나 잠재적인 충돌을 무시하게 되었다. 이 결과, 자재계획은 자원 능력계획에 문제를 야기하고 자원능력계획의 문제가 해결되면 자재계획이 실행 불가능해짐으로, 반복적인 수정을 할 수 있는 기능이 개발되었다. 그러나, APS는 자재 계획과 자원 계획을 동시에 수립함으로써, 불확실성을 제거하고, 유용한 통합 생산 계획을 제공한다.

 

· APS는 신속하다..

 

MRP 계산은 몇 시간이 소요된다. 오늘날의 빠른 컴퓨터를 이용하더라도 2시간 이상 소요되지 않는 시스템은 거의 없다. 반대로 APS의 계산 시간은 몇 분이나 몇 초 이내로 매우 빠르다.

 

· APS는 비현실적 가정을 배제한다.

 

전통적인 MRP 계산 방식에서는 자원의 능력을 고려하지않고 자재 계획을 수립하기 때문에, 리드타임을 고정된 것으로 가정한다. 리드타임이 고정되지 않는다라는 것은 작업량, 생산 제품, 자원의 가용성 등 여러 가지 요인에 의해 변동하는 것을 의미한다. 리드타임이 크게 변동하기 때문에, 미리 고정된 시간으로 정의할 수 없고, 상황에 따라 변하여 보다 정확한 일정 계획을 수립할 수 없다. 이에 비해, APS는 상황에 따라 변동하는 리드타임을 사용하기 때문에 현실에 잘 맞는다. 즉, APS에서 리드타임은 생산 계획 단계에서 각 공정의 일정 계획에 따라 결정된다.

 

· APS는 진보된 로직을 사용한다.

 

MRP의 계획 과정은 매우 단순하며 수학적으로나 논리적으로 사칙 연산 정도의 매우 간단한 계산을 한다. APS는 규칙에 따른 로직이나 최적화 이론, 휴리스틱 기법, 인공 지능 기법 등 주문과 생산의 제약 조건의 문제를 풀기 위한 최신의 기법을 사용한다. 사람이 어떤 의사 결정을 하기 전에 여러 대안을 고려하는 것과 같이, 보다 논리적인 방법을 통해 생산 계획의 문제점을 파악하고, 다양한 조건을 이용하여 문제를 해결할 수 있다. 계산된 생산 계획은 공장의 현재 상황에 대한 보다 현실적이고 충실한 정보를 제공하며, 목표를 달성하기 위한 방법을 제공한다.

 

APS의 두드러진 특징은 무엇인가? APS는 빠른 계산 속도와 정확성을 보장하며, 고객에 대한 고 품질의 서비스를 제공한다. APS를 통해 고객의 주문이나 잠재적인 요구를 계획할 수 있는 능력을 가질 수 있다. 즉, 제조업체는 자원(기계, 작업자, 자재 등)과 다른 고객의 주문 등 현재의 공장 상황을 전체적으로 분석하여 신뢰할 수 있는 출하 일자를 계산하는 것이 가능하여 실시간으로 의사 결정을 할 수 있다. 출하 일자는 의심스러운 가정을 이용한 것이 아니라, 공장에 대한 실제적인 모델과 자원 및 주문량을 고려한 것이므로 매우 현실적이다. 근본적인 개념으로, APS을 통해 제조업체는 실시간으로 납기를 통보할 수 있으며(commit now), 모든 요인을 고려하여 계산된 납기를 산정한 것이므로 실제 출하 일자는 고객에게 통보한 납기일자와 거의 일치(deliver on time)하게 된다.

 

MRP의 제약은 정보화 시대 초기의 컴퓨터 기술이 충분히 발전하지 못했던 것에 기인한다. MRP의 계산 기법이 단순했음에도 불구하고, 컴퓨터에 의한 계산 시간은 20~ 30시간이나 소요되었다.

 

그러나 시간이 지남에 따라 기술이 급격히 발전하여, 1975년에 수백만 달러에 팔리던 컴퓨터보다 오늘날의 개인용 컴퓨터가 더 좋은 성능을 가지게 되었다. 요즘의 PC는 10년 전에는 상상도 하지 못했던 수준의 계산 속도와 메모리량을 가지고 있다. 이러한 컴퓨터 기술의 발전으로 대량의 계산을 빠르게 수행할 수 있는 기반이 조성되었다.

 

컴퓨터 기술의 발전에 따라, 논리적인 수학 모형과 알고리즘의 개발도 함께 이루어졌다. 새로운 관리 이론과 접근 방식의 개발과 함께 컴퓨터 기술과 수학 모형의 발전은 기업의 새로운 경영 전략을 달성하기 위해 실제로 구현되게 되었다. 바로 이것이 APS이다.

 

2. APS는 무엇인가? 
근본적으로, APS는 제조업체에서 수행되는 자재와 자원 계획 수립 방법이 급격하게 변화하고 있다는 것을 의미한다. 전통적인 계획 방법인 MRP는 절차에 따라 순서대로 진행된다. 자재 계획은 자원의 제약이 없는 것으로 가정하고 수립되며, 다음 단계에서 자재 계획에 따라 자원 계획이 수립된다. 그러나, 이러한 방법은 계획 수립자가 기대하는 만큼 순조롭지 않다. MRP는 여러 절차를 따라 수행된다. (그림-1 참조):

 

1. 고객 주문 입력? 고객의 주문을 통합하여 정리한 다음,

 

2. MPS수립? 개괄적인 생산 계획을 수립하고,

 

3. Rough Cut Capacity Plan (RCCP)? 자재의 사용 가능량을 고려하지 않고 자원의 가용량만을 고려하여 생산 계획의 달성 가능성을 점검한다.

 

4. 검증? RCCP의 결과에 따라 생산 계획이 달성 가능하지 않으면, 자원의 가용량을 고려한 재계획을 수립한다. 이전 단계로 돌아가서 생산 계획을 재검토하고, RCCP를 다시 수립하여 계획이 달성 가능해질 때까지 반복한다.

 

5. MRP수립? 생산 계획과 RCCP가 확정되면, BOM상의 모든 자재에 대한 수급 계획을 수립한다.

 

6. CRP수립? 자재 수급 계획이 수립되면 자원 할당에 대한 계획을 한다.

 

7. 검증? 자재 수급 계획과 자원 계획이 완전해질 때까지 지속적으로 계획을 수정한다. 즉, 계획에 문제가 있으면, MPS단계로 돌아가 계획을 재수립하고 전개순서에 따라 다시 계획을 수립한다. 최종 계획이 수립될 때까지 반복한다.

 

8. 최종 생산계획 수립

 

위에서 설명한 것과 같이, MRP는 하향식(top-down), 단 방향(single-direction)의 순차적인 과정을 통해 계획이 수립되며, 최종 계획이 수립되기까지 전체 계획과정을 반복적으로 수행해야 한다. 계획을 수립하기위해 많은 절차를 거치면서, 자원 계획과 자재 수급 계획은 서로 영향을 미치므로, 두 계획 사이의 조정이 필요하다. 따라서, 자원과 자재 수급 계획이 완전히 균형을 이루는 최종 계획을 수립하지 전까지 수차례의 반복 계산이 필요한 경우가 대부분이다. 시간과 자원의 제약 때문에, 생산 계획을 완전하게 수립할 수 없는 경우도 종종 발생하고 있다.

 

<그림-1> APS는 이전에는 생산계획수립을 장시간의 반복적인 절차를 요구하였다.

 

이에 반해, APS는 자원과 자재에 대한 계획을 동시에 수립한다. 즉, 계획의 각 단계에서 자원과 BOM의 모든 수준에 있는 자재를 동시에 완전하게 계획을 하는 것이다.

 

APS를 통한 계획 절차는 MRP에 대한 설명과 같은 방법으로 설명한다. (그림-2 참조):

 

1. 고객의 주문입력? 고객의 주문과 자원 및 자재, 제약 조건과 규칙 및 우선 순위들을 입력한다.

 

2. 최종 생산계획 수립? 자재의 사용량, 자원의 사용 가능량과 자원의 성능을 고려하여 자원과 자재에 대한 계획을 동시에 수립하여, 실현 가능한 완전한 생산 계획을 수립한다.

 

<그림-2> MRP와는 다른 세대인 APS는 과거의 MRP에서 요구되는 모든 절차를 동시에 그리고 투명하게 한 단계의 절차로 수행한다.

 

APS는 유한의 자원능력과 자재 사용량의 제약을 고려하므로, 실제 가능한 작업량 이상의 생산량을 자원에 할당하는 계획을 수립하지 않는다. 자원 계획이 자재 수급 계획과 동시에 수립되기 때문에, 자원의 가용 능력에 대한 부적절한 가정이 필요하지 않다. 기계, 작업자 등의 생산 자원에 이미 할당되어 있는 작업량을 고려하여, 자원의 가용 능력에 대한 지나친 가정이나 리드타임에 대한 추정치를 사용하지 않고, 실제 자료를 근거로 각 생산 활동에 대한 계획을 수립한다. 고정된 리드타임이 아닌, 상황에 따라 변동하는 수치를 이용하여 생산 계획을 수립하게 된다.

 

APS의 계획 수립 속도는 매우 빠르다. 오늘날 컴퓨터 기술의 발달에 따라, APS 계획은 몇 분이나 몇 초 이내에 수립된다. 따라서, 기존의 생산 계획이 업무 시간 이후나 주말 시간을 이용하여 수행되었으나, APS를 이용하면 즉시 생산 계획을 수립할 수 있다. 이러한 특징 때문에 APS 계획은 단지 생산 계획을 수립하고 자료를 생성하는 수준을 벗어나, 의사 결정을 하기 위한 정보를 생성하는 수준으로 활용되고 있다. 자원의 가용 능력에 대한 정보와, 생산 과정에서 발생하는 문제의 영향과 이를 해결하기 위한 대안 평가, 그리고 기업의 생산 목표를 달성하기 위한 방안에 대해서까지 오랜 시간을 기다리지 않고 획득할 수 있다.

 

3. APS는 어디에서 탄생되었는가?

 

APS 다음의 두 가지 측면에서 태동하게 되었다:

 

1. 제조업계에서는 고객의 주문에 보다 잘 대처하기 위해서 생산 계획을 수립하고, 실현 가능한 출하 일자를 계산하고, 급격하게 변화하는 제조 환경을 보다 효과적으로 관리하기 위한, 보다 합리적인 기법에 대한 필요성이 강하게 증가하고 있다.

 

2. 급격하게 발전하는 컴퓨터 기술에 힘입어, 생산 계획을 수립하기 위한 수학적인 계산과 알고리즘을 구현할 수 있게 되었다.

Finite Capacity Scheduling (FCS) 
APS는 생산 계획의 마지막 단계인 실제 작업에 대한 자료를 이용하여, 일정 계획을 수립하기 위한 방법으로 개발되었다. MRP에 의해 수립된 일정 계획은 자원의 가용 능력을 이용하지 않고 자원의 본래 능력을 이용하여 수립된다. CRP를 통해 자원의 작업량 상황을 파악할 수 있으나, 작업량과 자원 능력간의 불균형이 발생하면 계획 수립자가 직접 조정하여 문제를 해결해야 한다.

 

MRP는 생산 부품에 대해서 표준 리드타임을 사용한다. 과거의 자료를 이용하여 하나의 부품을 생산하는데 필요한 표준 리드타임은 사용자가 직접 입력하며, 대부분이 고정된 값을 사용하고 있으며, 주문량에 따라 간단한 수식을 통해 계산하는 것이 최상의 방법이다.

그러나, 실제 리드타임은 고정되어 있지 않고, 작업 현장의 작업량, 우선 순위, 작업 가능한 장비와 작업자 등에 따라 변화한다. MRP에서는 이러한 현실을 고려할 수 없기 때문에 표준 리드타임에 의존해야만 한다.

 

자재 계획이 수립된 이후, CRP는 각 작업장에서 매일의 잔여 작업량을 계산한다. 계획 수립자는 작업량과 생산 실적을 비교하여 각 공정에서 발생하는 초과 계획량을 수작업으로 재계획 해야 한다. 재계획 작업은 하나의 공정에 대한 초과 작업량에 대한 계획이 후속 공정에서는 문제를 발생시킬 수 있기 때문에 반복적으로 수행되며, 경우에 따라서 초과 작업량에 대한 문제를 해결하기 위해서 전체 생산 계획을 다시 수립해야 한다.

 

FCS시스템은 일정 계획을 수립하기 위해 조건에 따른 로직을 사용하며, 복잡한 계산을 컴퓨터를 통해 빠르고 정확하며, 고객의 요구를 만족시킬 수 있는 합리적인 계획을 수립한다. FCS을 통해 자원의 효율 증가, 생산 소요시간 감소, 정시 작업 수행 능력 증가 등의 이익을 얻고있다. MRP가 최상의 자재 계획을 수립하는데 초점을 두는데 비해, FCS는 자원의 능력 계획을 수립하는데 초점을 두고 있으며, 두 시스템은 서로 독립된 시스템이다.

 

고속 MRP 
APS의 발전 과정에서 두 번째 원인은 “고속의 MRP,”로 개념상의 발전 보다는 계산 기법의 발전이었다. 고속 MRP 시스템은 기존의 수시간이 소요되던 계산시간을 단 몇분 이내에 수행할 수 있도록 최신컴퓨터와 풍부한 메모리용량을 활용하여 기존의 MRP 계산 로직을 그대로 사용하여 계산한다.

 

처음에는UNIX에서 개발되었고, 나중에는 고급 PC에서 구현된 고속의 MRP 시스템은 모든 프로그램 로직과 자료를 시스템 메모리에 올려 두고 계산을 수행함으로써, 디스크에서 자료를 찾아 읽고 저장하는 시간을 획기적으로 줄일 수 있었다. 또한, 생산 계획을 수립하기 위해서 두개의 CPU를 사용하는 방법을 택하였다.

 

사용자가 의사 결정을 내릴 수 있는 지원 도구로 사용되어, 다양한 상황과 가정 하에서 현장의 상황에 미치는 영향을 몇 분 이내에 파악할 수 있었다. 따라서, 고객이 주문을 하는 시점에서 출하 시점을 계산하여 통보하는데 몇 분이면 충분했다.

 

통합 시스템이 아니었으므로, 최상의 의사 결정을 내린 후에는 이를 달성하기 위해 실제 공정상의 변경이 필요했다. MRP의 계획 자료는 고속 MRP로 입력되어 사본을 생성하여 계산하고, 고속 MRP의 자료를 다시 MRP로 전송하게 된다. 이러한 과정은 일정 시간에 배치로 처리되었으며, 각각 독립적으로 수행된다.

새로운 사고방식 
마지막 이유는 전체 공정의 생산 계획을 수립하기 위해 인공지능(artificial intelligence), 조건에 따른 로직 선택과 휴리스틱 기법의 적용이다. APS는 자원 능력 제약이라는 현실성, 컴퓨터 기술의 발전에 따른 빠른 계산 속도, 생산 계획을 위한 새로운 개념과 진보된 계산 로직을 통해 만들어진 것이다.

 

APS는 최상위 계획 수준인 MPS 이후에 바로 작업의 일정계획을 통해 작업할 기계를 결정하고 작업 시작과 종료 시간을 계산하는 새로운 접근 방법을 사용하고있다. APS는 이미 수립된 일정 계획과 기존의 주문량을 고려하여 고객의 개별 주문에 대해서 생산 계획을 수립한다. APS의 생산 계획 결과는 그대로 실행하여 달성할 수 있는 정확한 계획이다. 이러한 능력으로 제조업체는 고객에게 신뢰도 높은 납기 약속을 할 수 있으며, 그대로 고객에게 납기를 지킬 수 있다.

 

APS는 일정 계획의 차질 발생과 불필요한 지연, 과다한 재공품과 추가 작업 등의 비생산적인 요소를 감소시키거나 제거한다. 현장 파악 능력의 증가로 인해, 생산 계획을 보다 효과적으로 수행하게 되었고, 리드타임 또한 크게 단축할 수 있었다. 따라서, 회사는 어떤 제품이 언제 생산될 것인가를 보다 명확하게 알 수 있으며, 생산 계획이 가용한 자원을 사용하여 올바로 진행될 것이라는 확신을 가지게 될 것이다.

 

여기에서 MRP의 많은 성과와 제조업계에 미친 영향에 대해서는 언급하지 않았다. 지난 30년간, MRP는 자재 수급과 자원 능력 계획에서 최상의 기법이었다. 그러나, 프로펠러 비행기가 제트 비행기로 대체되고, 수냉식 진공관 컴퓨터가 소형 PC로 대체되듯이, MRP도 이러한 길을 가고 있다. 다만, 아직까지 몇몇 부분에서는 프로펠러 비행기가 유용하게 사용되고 있는 것 또한 사실이다.

 

자원의 제약이 중요하지 않거나 고객의 주문이 크게 변하지 않는 경우에는 MRP가 아주 유용한 기법으로 오랫동안 사용될 수 있다. 그러나, 고객의 요구가 제조업체의 생산 계획에 밀접하게 연관을 가지며, 고객이 보다 높은 수준의 서비스를 받기를 원하기 때문에, APS가 제공하는 강력한 기능과 기법이 생산 계획에서 절대적으로 필요해지고 있다.

 

4. APS의 가치

1990년대의 제조업계의 기본 원칙은 “경쟁사보다 고객의 요구를 잘 반영하여, 보다 빠르게 제공해야 한다”는 것으로 바뀌었다. 품질은 이미 일정 수준에 도달했으며, 가격 경쟁력은 생산의 여러 부분에서 발생하는 비용으로 결정되며, 국제적인 경쟁은 일상의 상황이 되었다. 따라서 제품간의 큰 차이는 거의 없다. 이제 더 이상 제품을 생산하기 위한 기능이나 표준화에 의한 차별화는 큰 의미가 없다. 제품의 차별화는 다양한 형태로 나타난다. 

즉, 각 고객의 요구에 맞는 세상에서 유일한 제품을 생산하는 것이 제품의 차별화를 의미한다. 오늘날 시장에서 경쟁력을 갖추기 위한 차별화는 개별 고객의 다양한 요구를 만족시키는 능력으로 귀결된다. 보다 간단히 말하면, 차별화는 원하는 것을 무엇이든 하는 것이다. 그러나 문제는 비용이다.

 

고객인 원하는 것은 무엇이든 만든다는 것은 가장 경쟁력 있는 방안이지만, 상당한 생산 비용이 필요한 것이다. 고객 중심의 주문과 납기 일자의 단축을 위한 비용이 본질적인 부분이 될 수 있다. 이를 위해 발생하는 비용은 개략적으로, 현장에서 작업 흐름이 복잡해서 발생하는 비용, 생산을 빨리 하기위해 추가되는 비용, 제품 재고의 부족이나 재고 과다에 따른 비용 등이다.

 

고객이 원하는 것을 무엇이든 만들기 위해서는 생산에서 실현하고자 하는 제조업체는 고객의 주문을 생산의 중심으로 하는 생산 방식으로 생산을 관리해야 한다. 전통적인 방식을 유지하며 이러한 목표를 달성하기 위해서는, 다음과 같은 비용 문제가 발생할 것이다:

 

1. 긴급주문에 따라 생산을 빨리 진행하기위해 추가되는 작업자

2. 단납기를 달성하기 위한 작업시간 연장

3. 자재를 항상 사용 가능하게 유지하기 위한 높은 안전 재고 유지

5. 생산 흐름을 원활히 하기위한 재공품 증가

6. 긴급주문을 처리하기 위한 추가 장비 및 부대 시설 증가

7. 고객의 주문을 만족시키기 위한 완제품 재고량 증가

 

불행하게도, 제조업체는 “고객이 원하는 대로의 생산”하는 방식을 구현할 것인지 아닌지를 결정하기 위해 많은 시간을 소비할 수 없다. 단지, 이를 구현하기 위해 적합한 방법을 선택하는 것이 최선이다. 작업자를 늘리거나 재고를 조절하는 방법은 장기적인 대안이 될 수 없다. APS를 통해 새로운 생산 방식을 수용하는 것이 장기적으로 비용이 저렴하며 현실에 더 적합한 대안일 것이다.

 

APS의 경제적 가치는 고객 중심의 생산 방식에서 발생하는 생산 계획과 일정 계획의 문제를 해결할 수 있는 능력에 달려있다. APS는 기계, 장비와 같이 자본이 투자되는 자원은 단기적으로 고정된 능력을 가지는 것으로 본다. 완제품 재고나 원자재 재고는 고정된 자원을 효율적으로 사용하기 위해 증가한다. 대부분의 자원이 고정된 능력을 가지므로, 고객의 개별 주문은 자원을 사용하기 위해 경쟁해야만 한다.

 

이러한 이유로 혼잡이 발생한다. 고객의 주문이 가공을 위해서 각 공정마다 대기하고 있는 것이 특별한 것이 아니며, 다른 주문은 대기하고 있는 반면, 급한 주문은 병목 공정에서도 빠르게 작업하기 위해서 먼저 작업이 이루어 지는 것 또한 일상적인 것이다. 그리고, 개발 주문의 납기를 만족시키기 위해 부품을 충분히 보유해야 하는 것은 드문 일이 아니다. 결국, 과다한 재고 보유 문제를 발생시킨다.

 

그러나, APS의 탁월한 계획 기법을 이용하여, 제한된 자원으로 고객의 주문에 대한 작업이 원활히 진행하도록 할 수 있다. 작업 현장에서 작업 시작 시점을 적절히 조율함으로써, 제한된 자원을 사용하는 부품의 흐름과 재고량을 효과적으로 관리할 수 있다. 주문의 작업 순서를 합리적으로 관리하므로, 더 이상 재고가 부족하거나 초과하지 않고 긴급히 작업을 해야 하는 경우도 필요 없다. 동시에, APS는 개별 주문이 다른 주문에 미치는 영향을 수치적으로 분석하며, APS은 공정의 혼작을 최소화 하고, 작업 흐름을 원활히 하는 생산 계획을 수립한다. 그 결과, 재공 재고와 완제품 재고, 긴급 작업에 따르는 비용과 안전 재고를 의한 비용을 크게 줄일 수 있다.

 

이렇게 감소한 비용은 적지 않다. 생산에 대한 연구 및 조언을 담당하는 조직인 AMR( According to Advanced Manufacturing Research) 은 APS를 사용하는 기업이 큰 사업적인 성공을 이루고 있다고 보고했다.

 

1997년, AMR은 서로 다른 APS 제품을 사용하는 기업을 조사하였다. 조사 대상은 매출액이 200만 달러에 대당하는 제조업체에서부터 160억 달러의 담배 회사에 까지 광범위했다. 조사 결과는 매우 긍정적이었다. 대부분의 회사에서 생산 계획 기간이 매우 단축되었다는 결과이다.

 

APS를 사용하는 어느 장비 생산 업체는 납기 준수율이 99.9%로 높아졌다는 보고를 하였다. 어느 유리 제조 업체는 고객에게 납기를 통보(ATP- Available-To-Promise) 할 수 있는 시간이 기존의 2일에서 4초로 단축되었다고 한다. 한 PCB조립 회사는 생산 계획을 변경하기위해 소요되는 시간 몇일 또는 몇 주씩 소요되었으나 지금은 단 몇 초 또는 몇 분이면 된다고 한다.

 

1998 3월 자료에 따르면, AMR은 APS의 투자 회수 기간(ROI)을 조사하여 3~6개월 정도라는 결과를 얻었다. 어느 전자 회사는 1년간 재고 감소에 따르는 이익을 8백만 달러로 예상 했지만, 실제로 5억 달러의 이익을 보았다. 몇몇 제조업체는 고객에 대한 서비스 수준이 매우 심각한 문제였으나, APS를 사용한지 몇 개월 후에, 서비스 수준이 40%에서 85%로 증가하였다.

 

APS를 사용하는 기업은 작업자를 추가하거나 재고를 많이 보유하지 않고도 이를 실현할 수 있다는 것을 알게 되었다. 매우 큰 이익을 얻을 수 있으며, 경쟁력 있는 기업으로 성장하기위한 사업 전략인 고객이 원하는 모든것을 달성하기 위해 APS가 필수적이라는 것을 알게 되었다.

 

5. APS가 위력을 발휘하는 환경

대부분의 기업은 가용 자원이 한정적인 상황에서, 고객의 주문에 대한 납기를 단축해야 하는 등의 치열한 경쟁에 직면하고 있다. 다음과 같은 상황이 APS 기법을 적용하여 이익을 얻을 수 있는 적합한 환경이다 :

 

· 변화가 심한 작업 환경: 고객 주문량의 다양함과, 대부분의 주문이 짧은 납기 동안 생산해야 한다. 고객의 주문이 변경됨에 따다 제한된 자원에 대한 신속한 생산 계획 수정이 필요하다.

 

· 주문에 따라 빠르게 대처할 수 있는 능력이 요구된다.

 

· 자본 집약형 생산 방식이기 때문에, 기계와 장비의 비가동에 따르는 비용을 최소화 해야 한다.

 

· 몇몇 기계나 공정이 전체 생산에 가장 중요한 요인이 되며, 이러한 자원에 따라 생산 계획이 수립되어야 한다.

 

· 작업 순서가 중요한 연속 생산 시스템인 경우, 작업순서에 따라 작업 교체 비용이 달라지므로, 작업 순서를 결정하는 것이 중요한 문제이다.

 

· 특정 요일에 특정 제품을 공급하는 경우와 같이, 이미 알고있는 제약 사항에 의해 제품을 그룹으로 묶어서 작업해야 하는 경우, 어떻게 그룹을 형성할 것인가의 문제를 해결해야 한다.

 

6. 결론 
APS 프로그램은 생산 계획 엔진으로, 생산에 관련된 많은 이론과 작업 방식에 대해 지난 20여년동안 발전해온 것보다 근본적인 변화를 이끌어낼 것이다. 이는 APS 자체의 능력보다는 현재 생산 시스템의 상태를 고려하여 개발되기 때문이다. ERP와 통합된 APS는 ERP의 생산 계획 부분(MRP, 총괄 생산 계획과 자원 능력 계획, 일정 계획 등)을 대체하여 새로운 능력을 제공한다. 나머지 ERP기능은 자료를 관리하거나, 처리하는 기능과 고객의 주문을 관리하는 기능, 수요 예측과 보고서 작성 등이다.

 

APS는 단지 생산 계획 프로그램이므로 BOM과 작업 순서, 재고량과 같은 자료가 없으면 수행할 수 없다. 또한 현재 작업 진행중인 정보와 주문에 대한 생산 계획 정보를 이용하지 않으면, 실현 가능하고 현실적인 생산 계획을 수립할 수 없다. 즉, APS는 생산에 대한 정보를 획득하기 위해서, 회사의 정보 시스템에 연결되어야 한다. 대부분의 경우 생산에 대한 정보는 ERP 시스템이 가지고 있으므로, ERP와의 통합이 필수적이다. 이때, 통합은 APS가 ERP의 데이타베이스와 연동하여 현재의 정보를 항시 획득할 수 있는 것을 의미한다.

 

APS가 ERP의 다른 기능과 밀접하게 연동해서, 실시간의 정보를 획득하는 것이 매우 중요하다. 이러한 최신의 실시간 생산 계획 시스템을 구현하기 위해서, 필수적인 자료를 배치를 통해 일정 시간마다 갱신하는 방식은 APS 시스템의 실패 원인이 될 수 있다. 변화에 적합하게 대처하기 위해 현재의 현장 상황을 사용할 때, APS의 진정한 가치를 알 수 있다.

 

시스템 통합과 시스템 연동은 큰 가치를 갖는다. 새로운 계획이 수립되자 마자, 계획을 수행하기 위해 실제 생산 작업에 정보를 전달해야 한다. 이러한 양방향 자료 전송은 폐쇄형 시스템을 구성하게 되며, MRP와 ERP 시스템간의 자료 전송과 같이 APS에서도 각 자료 하나 하나가 매우 중요한 의미를 가진다.

 

결론적으로, 제조업체에서 APS를 이용하여 생산 계획을 수립하고 수행하는 것은 업무의 효율성과 고객 확보, 영업 이익과 장기적인 수익을 보장하는 필수적인 작업이다.

 

7. 저자에 대하여

David A. Turbide는 생산 분야의 전문가로 잘 알려진 인물이다. 그는 거의 대부분의 생산 업종과 다양한 규모의 기업에 대해 MRP II, ERP등 생산 정보 시스템에 대한 선정, 구현과 기대 이익 등에 대한 조언을 하고있다.

 

Dave는 중견 기업을 위한 생산 관리 잡지인 Midrange ERP와 1998년 6월에 초판을 발행한 Advanced Planning and Scheduling 의 편집자이다. 그는 Manufacturing Systems, APICS The Performance Advantage, Systems Management, Midrange, Quality 등 여러 책자를 통해 200여 편 이상의 기술적인 논문을 발표하였다. 그의 저서는 Why Systems Fail, MRP+ 그리고 Computers in Manufacturing (Industrial Press, 1996, 1993, 1991 발간)이 있으며, 수많은 백서를 저술하였다.

 

[출처 : http://blog.naver.com/planmate]